블랭킹 섹션 및 블랭킹 갭 파운데이션 소개

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정상 이하 블랭킹 작업 조건, 모서리에 의해 생성된 전단 균열 펀치 그리고 오목 다이의 가장자리에 의해 생성된 전단 균열은 서로 병합됩니다. 이때 그림 1-1과 같은 블랭킹부의 단면을 구할 수 있다. 다음과 같은 4가지 특징적인 영역이 있습니다.

• 기울어진 모서리(둥근 모서리) 영역

이 영역은 펀치의 가장자리가 재료에 눌려질 때 펀치의 가장자리 근처의 재료의 굽힘 및 신장 변형에 의해 형성되며 재료는 펀치와 오목 금형 사이의 간격으로 형성됩니다. 펀칭 공정에서 붕괴 각도는 구멍 섹션의 작은 끝에 위치합니다. 블랭킹 공정에서 접힘 각도는 공작물 표면의 큰 쪽 끝에 위치합니다. 시트의 가소성이 좋을수록 볼록한 주형과 오목한 주형 사이의 간격이 커지고 형성되는 붕괴 각도가 커집니다.

• 밝은 밴드

이 영역은 소성 변형 단계에서 발생합니다. 절단 날이 판재로 절단되면 판재와 볼록 및 오목 금형 절단 날의 측면이 압출되어 밝은 수직 단면을 형성합니다. 일반적으로 전체 섹션의 1/3~1/2을 차지합니다. 펀칭 공정에서 밝은 밴드는 구멍 섹션의 작은 끝에 위치합니다. 에서 블랭킹 프로세스에서 밝은 밴드는 부품 섹션의 큰 끝 부분에 있습니다. 시트의 가소성이 좋을수록 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 작아지고 밝은 밴드의 너비가 넓어집니다. 밝은 벨트는 일반적으로 부품의 치수 정확도에 영향을 미치는 측정 벨트 표면입니다.

• 단층 구역

이 영역은 골절 단계에서 형성됩니다. 파괴 영역은 인장 응력 하에서 절삭날 근처의 미세 균열이 지속적으로 팽창하여 형성된 찢어진 표면인 밝은 영역 옆에 있습니다. 파단부의 표면은 거칠고 4°~6°의 경사각을 갖는다. 펀칭 공정에서 균열은 구멍 섹션의 큰 끝 부분에 위치합니다. 블랭킹 공정에서 파단은 부품 섹션의 작은 끝에 위치합니다. 볼록 금형과 오목 금형 사이의 간격이 클수록 균열 영역이 넓어지고 비스듬한 각도가 커집니다.

• 글리치

버의 형성은 가공판에 펀치와 암금형의 절삭날을 일정 깊이로 절단할 때 소성변형 후기에 절삭날 전면의 재료가 압축되기 때문에 발생하며, 그리고 절삭날은 높은 정압 상태에 있어 균열의 시작점을 만드는 것이 아니라 칼날 끝에서 발생하지만 금형 측면에서 멀지 않습니다. 인장 응력의 작용으로 균열이 길어지고 재료가 파손되어 버가 생성됩니다. 크랙이 발생하는 지점과 블레이드 끝이 버가 되는 지점 사이의 거리입니다. 키. 버는 일반 블랭킹에서 불가피합니다.

블랭킹 부품 단면의 품질에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있으며, 그 중 가장 큰 영향을 미치는 요인은 볼록 다이와 오목 다이 사이의 블랭킹 갭입니다. 적당한 간극을 가진 블랭킹 조건에서 얻어진 블랭킹 조각은 작은 단면 붕괴각과 정상적인 밝은 밴드를 갖는다. 파단된 밴드는 거칠지만 비교적 평평하고 경사가 작고 뚜렷한 버가 없습니다.

블랭킹 부품의 치수 정확도

블랭킹 조각의 치수 정확도는 블랭킹 조각의 실제 크기와 도면의 기본 크기의 차이를 나타냅니다. 차이가 작을수록 정확도가 높아집니다. 이 차이에는 두 가지 편차가 포함됩니다. 하나는 금형 자체의 제조 편차이고 다른 하나는 펀치 또는 다이의 크기에 대한 펀칭 부품의 편차입니다.

블랭킹 부품의 치수 정확도는 다이의 제조 정도, 블랭킹 간격, 재료 특성 등과 같은 많은 요인과 관련이 있습니다. 주요 요인은 블랭킹 간격입니다.

• 다이의 제조 정밀도

다이의 제조 정확도는 블랭킹 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 다이의 정확도가 높을수록 다른 조건에서 블랭킹 부품의 정확도가 높아집니다. 정상적인 상황에서 다이의 제조 정확도는 블랭킹 부품의 정확도보다 2~4수준 더 높습니다. 블랭킹 다이가 적당한 클리어런스와 날카로운 모서리를 가질 때 다이 제조 정확도와 블랭킹 부품의 정확도 사이의 관계는 표 1-2에 나와 있습니다.

• 블랭킹 갭

간격이 너무 크면 블랭킹 과정에서 전단이 발생하는 것 외에도 시트 재료가 늘어나거나 굽힘 변형이 더 많이 발생합니다. 블랭킹 후에는 소재가 탄력적으로 회복되어 블랭킹 조각의 크기가 실제 방향으로 축소됩니다. 블랭킹 부품의 경우 크기가 다이 크기보다 작고 펀칭 부품의 경우 크기가 펀치 크기보다 큽니다.

간격이 너무 작으면 전단 외에 판재가 블랭킹 과정에서 더 많이 압착됩니다. 블랭킹 후, 재료의 탄성 회복으로 인해 블랭킹 조각의 크기가 엔티티의 반대 방향으로 확장됩니다. 블랭킹 부품의 경우 크기가 다이 크기보다 큽니다. 펀칭 부품의 경우 크기가 펀치 크기보다 작습니다.

간격이 적절할 때 펀칭 공정 중에 판재의 변형 영역이 전단 작용으로 분리되어 블랭킹 피스의 크기가 다이의 크기 및 펀칭 피스의 크기와 동일합니다. 펀치의 크기와 같습니다.

• 재료의 성질

재료의 성질은 펀칭 과정에서 재료의 탄성 변형량에 큰 영향을 미칩니다. 연강의 탄성 변형이 작고 펀칭 후 반발 값도 작아 부품의 정밀도가 높습니다. 단단한 강철의 상황은 정반대입니다.

블랭킹부의 형상오차

블랭킹 부품의 형상 오차는 뒤틀림, 뒤틀림, 변형 등의 결함을 말합니다. 과도한 여유 공간은 쉽게 뒤틀림(돔)을 유발할 수 있습니다. 고르지 않은 재료, 고르지 않은 클리어런스 및 다이의 후면 각도와 재료 사이의 고르지 않은 마찰은 왜곡 결함을 유발합니다. 블랭크의 가장자리가 펀칭되거나 구멍 거리가 너무 작은 등은 팽창으로 인해 발생합니다. 변형.

블랭킹부의 형상오차에 영향을 미치는 주요인자는 블레이드의 간격이다. 연구에 따르면 블랭킹 부품의 돔에 대한 간격 효과의 일반적인 규칙은 간격이 작을 때 돔이 더 크다는 것입니다. 간격이 재료 두께(5%~15%)일 때 돔은 더 작습니다. 간격이 증가함에 따라 돔이 증가하여 블랭킹 조각의 평탄도가 감소합니다.

펀칭할 때 모양과 크기가 도면 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 특정 품질 요구 사항을 충족하는 부품을 펀칭해야 합니다. 블랭킹 부품의 품질에는 단면 품질, 치수 정확도 및 형상 오차가 포함됩니다. 블랭킹 섹션은 가능한 한 수직으로 매끄럽고 작은 버가 있어야 합니다. 치수 정확도는 도면에 지정된 공차 범위 내에서 보장되어야 합니다. 부품의 모양은 도면의 요구 사항을 충족해야하며 표면은 가능한 한 수직이어야합니다. 즉, 돔이 작아야합니다.

펀칭 다이의 볼록한 모서리와 오목한 모서리의 치수 차이를 펀칭 간격이라고 하며 Z로 표시되며 양면 간격이라고도 합니다(단면 간격은 Z/2로 표시됨). 간격은 블랭킹 다이 설계에서 매우 중요한 공정 매개변수입니다. 블랭킹 갭은 블랭킹 부품의 품질, 블랭킹력 및 다이 수명에 큰 영향을 미칩니다. 장기 연구에서는 영향의 법칙이 다르다는 것이 밝혀졌습니다. 따라서 블랭킹 부품의 최상의 단면 품질, 가장 높은 치수 정확도, 가장 긴 수명 및 가장 작은 블랭킹 힘의 요구 사항을 동시에 충족할 수 있는 절대적으로 합리적인 간격 값이 없습니다. 실제 생산에서 갭의 선택은 주로 블랭킹 부분의 단면 품질과 금형 수명의 두 가지 주요 요소를 고려하며 이는 생산 비용 및 제품 품질과 밀접한 관련이 있습니다.

• 블랭킹 갭

블랭킹 갭은 블랭킹 부품의 품질, 금형 수명, 방전력 등에 큰 영향을 미치지 만 영향 법칙이 다르며 공작물 품질, 금형 수명 및 블랭킹 력의 요구 사항을 충족시키는 간격이 없습니다. 동시. 실제 생산에서 블랭킹 갭의 선택은 주로 블랭킹 섹션의 품질과 금형의 수명을 고려합니다. 동시에 금형 제작의 편차와 사용 마모를 고려하여 이 범위 내에서 Good 블랭킹 부품을 가공할 수 있는 한 적절한 Gap 범위를 선택하십시오. 이 범위의 최소값을 최소 합리적인 간격이라고 하며 Z로 표시됩니다._분; 최대값을 최대 합리적인 간격이라고 하며 Z로 표시됩니다._최대. 사용 중 금형의 마모로 인해 간격이 증가한다는 점을 고려하여 금형의 실제 설계 및 제조는 종종 최소한의 합리적인 간격 Z를 사용합니다._분.

• 합리적인 블랭킹 갭의 결정

현재 합리적인 블랭킹 갭 값을 결정하는 세 가지 방법이 있습니다: 이론적 결정, 경험적 결정 및 조회 테이블 방법.

1. 이론적 결정 방법.

이론적인 결정 방법은 공식 방법이라고도 합니다. 이 방법의 주요 기초는 상부 및 하부 미세 균열이 겹치도록 하고 좋은 블랭킹 섹션을 얻는 것입니다.

그림 1-3은 펀칭 중 균열의 순간적인 상태를 보여줍니다. 그림의 기하학적 관계에 따라 다음과 같이 합리적인 간격을 얻을 수 있습니다.

       Z=2(일₀)tanβ=2t(1-h₀/t)tanβ(2-1) 

여기서 t--재료 두께;

시간₀- 균열이 발생할 때 재료에 펀치의 깊이;

시간₀/t - 균열이 발생할 때 재료에 대한 펀치의 상대 깊이;

β - 전단 균열과 수직 사이의 각도

방정식 2-1에서 합리적인 간격 Z는 재료 두께 t, 재료에 대한 펀치의 상대 침투 깊이 h0/t 및 균열 각도 β와 관련이 있으며 h0/t는 다음과 관련이 있을 뿐만 아니라 재료의 가소성뿐만 아니라 재료의 포괄적인 두께에도 영향을 받습니다. 영향. h의 값₀/t 및 β는 표 1-4에 나와 있습니다.

요컨대, 재료 두께가 두꺼울수록 단단하고 부서지기 쉬운 재료의 가소성이 낮을수록 필요한 간격 Z 값이 커집니다. 재료 두께가 얇을수록 가소성이 좋아지고 필요한 간격 값이 작아집니다.

이론적 계산 방법은 생산에 사용하기 불편하기 때문에 현재 실증 데이터가 널리 사용됩니다.

1. 경험적 결정 방법

다음 실험식은 생산에서 일반적으로 합리적인 블랭킹 갭 Z의 값을 계산하는 데 사용됩니다.

Z=ct(2-2)

공식에서, t--재료 두께, (mm);

c--재료 특성 및 두께와 관련된 계수, t<3mm, c=6%~12%, t>3mm일 때, c=15%~25%.

재료가 부드러우면 작은 값을 취하십시오. 재료가 단단하면 큰 값을 취하십시오.

• 룩업 테이블 방식

일반적으로 일반 조건에서 블랭킹에 사용할 수 있는 블랭킹 및 펀칭 다이의 초기 블랭킹 간격에 대한 특수 테이블에 의해 제공되는 경험적 데이터가 있습니다. 최소값 Z_분 표의 초기 간격은 최소 합당한 간격이고 최대값 Z는_최대 초기 간격은 펀치와 다이의 제조 오류를 고려하여 Z를 기반으로 한 값을 추가합니다._분. 사용 중 금형 작업부의 마모로 인해 간격이 증가하므로 최대 간격(최대 합리적인 간격)이 표에 나열된 값을 초과할 수 있습니다.

• 합리적인 펀칭 갭의 선택 원리

생산 관행에 따르면 블랭킹 간격이 작은 값으로 설정되면 블랭킹 부품의 단면 품질이 더 좋지만 간격이 너무 작으면 블랭킹 력과 복귀력이 증가하고 서비스 금형의 수명이 단축됩니다. 따라서 블랭킹 갭을 선택할 때 다양한 요소를 종합적으로 고려해야 합니다.

1. 펀칭 부품의 품질이 높지 않은 경우 금형의 수명을 연장하고 펀칭력, 미는 힘 및 언로딩 력을 줄이기 위해 간격이 합리적인 범위 내에서 가능한 한 커야합니다.
2. 펀칭 부품의 품질이 높으면 합리적인 여유 범위 내에서 더 작은 값을 선택해야 금형 수명이 단축되지만 부품 블랭킹 품질이 보장됩니다.

다이를 설계할 때 Z_분 일정 기간 후에 다이를 날카롭게 해야 한다는 점을 주로 고려하여 일반적으로 초기 간격으로 간주됩니다. 연삭 후 간격이 증가하고 Z에서 전환됩니다._분 Z로_최대. 따라서 금형이 비교적 긴 시간에 자격을 갖춘 부품을 펀칭할 수 있도록 하기 위해 금형의 가동률을 높이고 생산 비용을 절감하기 위해 Z,_분 일반적으로 금형 설계 시 초기 간격으로 사용됩니다.

볼록 및 오목 다이 절삭날 크기 계산

다이 에지 크기와 공차는 블랭킹 부품의 치수 정확도에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 다이의 합리적인 간격 값은 볼록 및 오목 다이 가장자리 크기와 허용 오차에 의해 보장됩니다. 따라서 볼록 및 오목 다이의 절삭날의 치수와 공차를 올바르게 결정하는 것이 블랭킹 다이 설계의 핵심 작업입니다.

계산 원리

볼록형과 오목형의 틈이 존재하면 블랭킹부의 단면이 가늘어지므로 블랭킹부의 사이즈 측정 및 사용은 브라이트 벨트의 사이즈를 기준으로 한다. 블랭킹 부분의 밝은 띠는 다이의 절삭날로 소재를 절단하여 생성되며, 펀칭부의 밝은 띠는 펀치의 절삭날로 소재를 절단하여 생성됩니다. 따라서 볼록한 모서리 크기와 오목한 모서리 크기의 설계는 펀칭과 블랭킹을 구분하고 다음 원칙을 따라야 합니다.

• 기준 다이의 절삭날 크기를 결정합니다.

블랭킹 다이는 먼저 오목 다이의 절삭 날의 크기를 결정하도록 설계되었습니다. 갭은 오목 다이를 기준으로 볼록 다이에 취하고 볼록 다이의 크기를 줄임으로써 블랭킹 갭을 얻는다. 펀칭 다이를 설계할 때 먼저 펀치 블레이드의 크기를 결정하고 펀치를 기준으로 하고 다이의 간격을 취합니다. 펀칭 갭은 다이의 크기를 증가시켜 얻습니다.

사용 중 금형 마모의 법칙을 따르십시오.

블랭킹 과정에서 볼록하거나 오목한 몰드가 블랭킹 부품이나 폐기물에 문지릅니다. 볼록 형의 윤곽은 점점 작아지고 오목 형의 윤곽은 더 커지고 볼록 형과 오목 형 사이의 간격은 더 커집니다. 블랭킹 다이를 설계할 때 다이의 원래 크기는 공작물의 최소 크기와 비슷하거나 같아야 합니다. 펀칭 다이를 설계할 때 펀치의 기본 크기는 공작물 구멍의 최대 한계 크기에 가깝거나 같아야 합니다. 펀칭 또는 블랭킹에 관계없이 블랭킹 갭은 일반적으로 가장 작은 합리적인 갭 값 Z로 선택됩니다._분.

금형 마모 예비는 공작물의 제조 정확도와 관련이 있습니다. xΔ로 표시되는 Δ는 공작물의 공차 값이고 x는 마모 계수이며 값은 0.5와 1 사이입니다. 다음 선택 원칙은 공작물의 제조 정확도를 기준으로 합니다.

공작물의 정확도는 IT10 이상입니다. x=1;

공작물의 정확도는 IT11~IT13: x=0.75입니다.

공작물의 정확도는 IT14: x=0.5입니다.

공작물 정밀도와 금형 정밀도의 관계 고려

금형 가장자리의 제조 공차를 선택할 때 공작물의 정확도를 보장할 뿐만 아니라 합리적인 간격이 있는지 확인하기 위해 공작물의 정확도와 금형의 정확도 사이의 관계를 고려해야 합니다. 값. 일반적으로 다이의 정확도는 공작물의 정확도보다 2~4배 높습니다. 단순 원형 및 정사각형 절삭날의 경우 IT6~IT7에 따라 제조 편차를 선택할 수 있습니다. 복잡한 절삭 날의 경우 공작물의 해당 부분 공차 값의 1/4에 따라 제조 편차를 선택할 수 있습니다. 절삭날용 입의 크기가 마모 후에도 변하지 않으면 제조 편차 값은 공작물의 해당 부분의 공차 값의 1/8이 될 수 있으며 접두어 "±"이 붙습니다.

• 공차 라벨링은 "into the body" 원칙을 따릅니다.

공작물 크기 공차 및 금형 가장자리 크기의 제조 편차는 원칙적으로 "본체에 들어가는" 원칙에 따라 단방향 공차로 표시되어야 합니다. 소위 "인체" 원리는 공작물 크기 허용 오차가 지정될 때 인덱스가 재료 개체 방향으로 표시되어야 함을 의미합니다. 그러나 마모 후에도 변하지 않는 치수의 경우 일반적으로 양방향 편차가 표시됩니다.

볼록 및 오목 금형의 절삭날 크기 계산은 금형 제작의 특성을 고려해야 합니다.

절삭날 크기 계산 펀치 그리고 죽어

다이의 처리 방법이 다르기 때문에 절삭 날 크기의 계산 방법도 다르며 기본적으로 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

• 펀치와 오목금형의 패턴에 따라 따로 가공하는 방식.

이 방법은 주로 원형 또는 단순하고 일정한 모양의 공작물에 적합합니다. 이러한 공작물을 블랭킹하기 위한 볼록 및 오목 금형은 상대적으로 제조가 간단하고 정확도 확보가 쉽기 때문에 별도의 가공이 채택됩니다. 설계 시 펀치 및 다이 커팅 엣지의 치수 및 제조 공차를 도면에 표시해야 합니다.

펀칭.

펀칭된 구멍의 직경이 d라고 가정합니다.₀^+Δ. 절삭날 사이즈의 계산 원리에 따르면 계산식은 다음과 같다.

볼록 금형: d_피=(1+xΔ)⁰_-δp                 (2-3)

사망 한_NS=(d+xΔ+Z_분)₀^+δNS                                 (2-4)

블랭킹.

블랭킹 부분의 블랭킹 크기가 D라고 가정합니다.⁰_-Δ. 절삭날 사이즈의 계산 원리에 따르면 계산식은 다음과 같다.

사망 한_NS=(D-xΔ)₀^+δd                                       (2-5)

펀치: 디_피=(D-xΔ-Z_분)⁰_-δp                   (2-6)

중심 거리.

중심거리는 마모 후에도 기본적으로 변하지 않는 치수입니다. 동일한 단계에서 구멍 거리가 공작물에 펀칭되고 오목 모델 구멍의 중심 거리는 다음 공식에 의해 결정될 수 있습니다.

엘_NS=L+1/8 Δ(2-7)

식 (2-3) ~ 식 (2-7):

D, d-블랭킹 및 펀칭 공작물의 기본 크기, mm;

디_피, 디_NS—-블랭킹 볼록 및 오목 다이 커팅 에지 크기, mm;

NS_피, 디_NS—-펀칭 볼록 및 오목 다이 커팅 엣지 크기, mm;

엘_NS, L - 공작물 구멍의 중심 거리와 다이 구멍의 중심 거리의 공칭 크기, mm;

Δ-- 공작물 공차, mm;

δ_피, δ_NS—-볼록 및 오목 금형의 제조 공차, 펀치의 공차가 제거되고 오목 금형의 공차가 채택됩니다. 일반적으로 부품공차의 1/3~1/4 정도에 따라 선정합니다. 단순한 형태의 블랭킹 부품(둥근 부분, 사각형 부분 등)의 경우 제조가 간단하고 정확도가 용이하여 IT8~IT6 수준에 따라 제조 공차를 선택하거나 표 1-7을 참조하십시오.

X - 마모 계수, 그 값은 블랭킹 부품의 정확도와 관련된 0.5와 1 사이여야 합니다. 블랭킹 부품의 공차에 따라 직접 선정하거나 표 1-8을 참조하여 결정할 수 있다.

지_분—-최소 블랭킹 갭.

재료	기본 크기
두께	~10		＞10~50		＞50~100		＞100~150		＞150~200
t(mm)	+δNS	-δ피	+δNS	-δ피	+δNS	-δ피	+δNS	-δ피	+δNS	-δ피
0.4	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	___	___	___	___	___	___
0.5	+0.006	-0.004	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	___	___	___	___
0.6	+0.006	-0.004	+0.008	-0.005	+0.008	-0.005	+0.010	-0.007	___	___
0.8	+0.007	-0.005	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	___	___
1.0	+0.008	-0.006	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012
1.2	+0.010	-0.007	+0.012	-0.008	+0.017	-0.010	+0.017	-0.012	+0.022	-0.014
1.5	+0.012	-0.008	+0.015	-0.010	+0.020	-0.012	+0.020	-0.014	+0.025	-0.017
1.8	+0.015	-0.010	+0.017	-0.012	+0.025	-0.014	+0.025	-0.017	+0.032	-0.019
2.0	+0.017	-0.012	+0.020	-0.014	+0.030	-0.017	+0.029	-0.020	+0.035	-0.021
2.5	+0.023	-0.014	+0.027	-0.017	+0.035	-0.020	+0.035	-0.023	+0.040	-0.027
3.0	+0.027	-0.017	+0.030	-0.020	+0.040	-0.023	+0.040	-0.027	+0.045	-0.030

재료	비원형 워크 x 값			원형 공작물 x 값
두께	1	0.75	0.5	0.75	0.5
t(mm)	공작물 공차 Δ(mm)
1	<0.16	0.17~0.35	≥0.36	<0.16	≥0.16
1~2	<0.20	0.21~0.41	≥0.42	<0.20	≥0.20
2~4	<0.24	0.25~0.49	≥0.50	<0.24	≥0.24
＞4	<0.30	0.31~0.59	≥0.60	<0.30	≥0.30

이 계산 방법은 원형 및 일반 모양의 블랭킹 부품에 적합합니다. 설계 시 절삭날의 치수와 제조 공차를 볼록 및 오목 다이 도면에 각각 표시해야 합니다. 블랭킹 갭이 합리적인 범위 내에 있도록 하려면 다음 공식을 설정해야 합니다.

|δ_피|+|δ_NS|≤ Z_최대– 지_분                  (2-8)

위의 공식이 성립하지 않으면 δ를 줄이기 위해 금형 제작 정확도를 향상시켜야 합니다._NS 및 δ_피. 따라서 금형 형상이 복잡한 경우에는 이 방법이 적합하지 않습니다.

• 예 2-1

펀칭 그림 1-9와 같이 연결 부분. 알려진 부품의 재질은 Q235이고 재질 두께는 t=0.5mm입니다. 펀칭 다이의 볼록 및 오목 모서리 부분의 치수와 공차를 계산합니다.

Solution: 그림 1-9에서 볼 수 있듯이 이 부품은 특별한 요구사항이 없는 일반적인 펀칭 및 블랭킹 부품이며, 볼록 금형과 오목 금형은 인터체인지 가공 방식에 따라 별도로 제작됨을 알 수 있다. 외형 치수 φ36⁰_-0.62 블랭킹에 의해 얻어지며 내부 구멍 크기 2-φ6₀^+0.12 동시에 펀칭하여 18±0.09의 크기를 얻는다.

초기 간격을 결정하고 Z를 얻기 위해 테이블을 찾습니다._분=0.04mm, Z_최대=0.06mm

마모 계수 x 결정, 테이블 펀칭 2-φ6 확인₀^+0.12  마모 계수 x=0.75; 블랭킹 φ36⁰_-0.62, 마모 계수 x=0.5.

펀칭 볼록 및 오목 다이 모서리 크기 계산.

테이블을 찾아보세요. -δ_피=-0.004mm, -δ_NS=-0.006mm.

펀치 절삭날 크기: d_NS=(d+x Δ)⁰_-δ피=(6+0.75X0.12)⁰_-δ피=6.09⁰_-0.004mm

다이 커팅 엣지 크기: d_NS=(d+Z_분)₀^+δNS=(6.09+0.04) ₀^+δNS=6.13₀^+0.006mm

확인, |δ_피|+|δ_NS|=0.004+0.006=0.01mm. 지_최대-지_분=0.06-0.04=0.02mm. |δ의 요구 사항 충족_피|+|δ_NS|≤ Z_최대– 지_분.

블랭킹 볼록 및 오목 다이 절삭날 크기 계산.

테이블 -δ를 찾아보십시오._피=0.004mm, -δ_NS=0.006mm.

다이 커팅 엣지 사이즈: D_NS=(DxΔ)₀^+δNS=(36-0.5X0.62)₀^+δNS=35.69₀^+0.006mm

펀치 절삭날 크기: D_피=(디_NS-지_분)⁰_-δ피=(35.69-0.04)⁰_-δ피=35.65⁰_-0.004mm

확인, |δ_피|+|δ_NS|=0.004+0.006, Z_최대-지_분=0.06-0.04=0.02mm. |δ의 요구 사항 충족_피|+|δ_NS|≤ Z_최대– 지_분.

중심 거리 계산.

엘_NS=L±Δ =18±0.125X2X0.09=18±0.023mm

펀치와 다이의 조화된 가공 방법.

볼록 금형과 오목 금형을 별도로 처리하는 경우 볼록 금형과 오목 금형 사이의 일정한 간격 값을 보장하기 위해 펀치의 제조 공차가 엄격하게 제한되어야 합니다. 따라서 펀치의 제조가 어렵다. 얇은 재료를 펀칭하는 경우(Z 사이의 작은 차이로 인해_최대 및 Z_분), 복잡한 형상의 공작물을 위한 펀칭 다이, 단품 생산을 위한 펀칭 다이, 펀치와 다이의 협력 가공 방법이 자주 사용됩니다.

펀치와 오목 금형을 협력하는 방법은 먼저 설계 크기에 따라 기준 부품(펀치 또는 암 금형)을 제조한 다음 최소 합리적인 간격에 따라 참조 부품의 실제 크기에 따라 다른 부품을 준비하는 것입니다. 이 가공 방법의 특징은 준비에 의해 금형의 간격이 보장되고 공정이 비교적 간단하며 |δ의 조건을 확인할 필요가 없다는 것입니다._피|+|δ_NS|≤ Z_최대– 지_분, 또한 기준 부품의 제조 공차를 확대할 수 있어 제조가 용이합니다. 설계 시 기준 부품의 절삭날 치수 및 제조 공차를 자세히 표시해야 하며 일치하는 부품에는 공칭 치수만 표시하고 공차는 표시하지 않습니다. 도면만 표시해야 합니다. “볼록(오목) 다이의 절삭날은 오목(볼록)과 같습니다. 금형의 실제 절삭날 크기는 최소 양면 합당한 간격 값 Z를 보장하기 위해 준비됩니다._분". 현재 대부분의 공장은 일반적으로 이 처리 방법을 채택합니다.

복잡한 형상의 블랭킹 부품의 경우 각 부품의 크기 특성이 다르며 펀치와 다이의 마모 조건도 다릅니다. 따라서 기준 부품의 절삭날 크기는 다른 방법으로 계산해야 합니다.

그림 1-10(a)는 다음을 보여줍니다. 블랭킹 부분. 주사위는 계산의 기본 부분으로 사용해야 합니다. 그러나 다이의 마모는 세 가지 범주로 나뉩니다. 첫 번째 유형은 마모 후 다이의 증가된 크기(그림에서 Type-A 크기)입니다. 두 번째 유형은 다이 착용 후 축소된 크기입니다(그림에서 B 크기). 세 번째 유형은 다이를 착용한 후에도 변하지 않는 크기입니다(그림의 C 사이즈). 그림 1-10(b)는 펀칭부를 보여준다. 펀치는 참조 부품으로 사용해야 합니다. 펀치의 마모에 따라 치수는 그림에 표시된 방법에 따라 A, B, C의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 펀치가 마모되면 크기의 증감도 A 형의 크기가 커지고 B 형의 크기가 줄어들고 C 형의 크기가 변하지 않는 법칙과 일치합니다. 이와 같이 블랭킹 부품 및 복잡한 형상의 펀칭 부품의 경우 기준 부품의 절삭날 크기는 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.

유형 A 크기: A=(A_최대-x Δ)₀^+δ

유형 B 크기: B=(B_분+x Δ)⁰_-δ

C 유형 크기: C=C±δ/2

공식에서 A, B, C 기준 부품의 기본 크기, mm;

NS_최대 —- 블랭킹 부품의 A형 치수의 최대 한계값, mm;

NS_분 —- 블랭킹 부품의 B 유형 크기의 최소 한계값, mm;

δ —- 금형 제조 공차, mm.

• 예 2-2

그림 1-11에 표시된 블랭킹 부분, 재질은 10번 강철, 재질 두께는 1mm, 치수 a=80⁰_-0.42mm, b=40⁰_-.034mm, c=35⁰_-.034mm, d=22±0.14mm, e=15⁰_-.012mm. 펀칭 다이의 펀치 및 다이 가장자리의 크기와 허용 오차를 결정하십시오.

솔루션: 블랭킹 부품은 블랭킹 부품이고 암금형을 기준 부품으로 선정하여 수금형과 암금형의 협력 방식에 따라 제작한다. 계산은 블랭킹 다이의 절삭날 크기와 제조 공차를 결정하기만 하면 되며, 펀치 날 크기는 가장 작은 틈새 맞춤을 보장하기 위해 다이의 실제 크기에 따라 제조됩니다.

초기 간격 결정: Z_분=0.10mm, Z_최대=0.13mm 테이블을 올려다 보면.

마모 계수 결정 x: 표 조회 a=80⁰_-0.42, 마모 계수 x=0.5; 크기 e=15⁰_-0.12mm, 마모 계수 x=10; 다른 마모 계수는 x=0.75를 누릅니다.

유형 A 크기:_NS=(a-xΔ)₀^+δ=(80-0.5X0.042)₀^+0.42/4=79.79₀^+0.105(mm)

NS_NS=(b-xΔ)₀^+δ=(40-0.75X0.34)₀^+0.34/4=39.75₀^+0.085(mm)

씨_NS=(c-xΔ)₀^+δ=(35-0.14+0.75X0.34)₀^+0.34/4=34.75₀^+0.085(mm)

유형 B 크기: d_NS=(d_분+xΔ)⁰_-δ=(22-0.14+0.75X0.28)⁰_-0.28/4=22.07⁰_-0.070(mm)

C사이즈 : 지속적으로 마모되는 C사이즈를 단방향편차로 표기하면 C사이즈의 2가지 경우가 있습니다.⁰_-Δ 및 C₀^+Δ. 이때 C의 한계 평균 크기를 식에 대입하면 다음과 같다.

기본 사이즈는 블랭킹 펀치 오목 금형의 기본 크기는 각각 79.79mm, 39.75mm, 34.75mm, 26.07mm, 14.94mm입니다. 크기 편차를 표시할 필요는 없지만 금형에 유의해야 합니다. 펀치의 실제 절삭날 크기 양면 사이의 간격이 0.10~0.13mm가 되도록 블랭킹 다이로 공식화됩니다. 블랭킹 다이와 펀치의 치수는 그림 1-12에 나와 있습니다.

• 제조 방법의 선택 원칙.

1. 블랭킹 부품의 형상이 복잡한 경우(수치수가 많은 경우) 다이 에지는 정합 가공 방식으로 제작됩니다.

2. 언제 블랭킹 부품이 단순한 형상(소수 치수)인 경우 다음 판별식에 따라 최첨단 제조 방법을 선택하십시오.

δ일 때_피 + δ_NS> 지_최대– 지_분, 다이 가장자리는 일치 처리 방법으로 만들어집니다.

δ일 때_피 + δ_NS ≤ Z_최대– 지_분, 금형의 절삭날은 별도의 가공방식으로 제작됩니다.