블랭킹 다이 설계에 대한 간단한 지침

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의 6가지 주요 부분 중에서 스탬핑 다이, 많은 사람들이 표준화 작업을 완료했습니다. 금형 설계의 표준화 및 유형화는 금형 제조주기를 단축하고 금형 설계를 단순화하는 효과적인 방법입니다. 이는 금형 CAD/CAM의 적용을 위한 전제 조건이며 금형 산업화 및 현대화의 기초입니다. 국가 표준 관리국은 금형, 금형 제품(부품) 표준 및 금형 공정 품질 표준에 대한 기본 표준을 연속적으로 공식화했습니다. 스탬핑 다이. 아래 표를 참조하십시오.

표준형	표준 이름	표준 번호	간략한 내용
스탬핑 다이의 기본 표준	다이 조건	GB/T 8845-2006	일반적으로 사용되는 다이, 구성 요소, 구조적 요소 및 부품 기능의 유형에 대한 명확한 설명이 제공됩니다. 각 용어에는 중국어와 영어가 있습니다.
	스탬핑 부품의 치수 공차	GB/T 13914-2002	보다 합리적인 기술 및 경제적 스탬핑 부품 크기 공차, 모양 및 위치 공차 제공
	스탬핑 부품의 각도 허용 오차	GB/T 13915-2002
	블랭킹 갭	GB/T 16743-2010	블랭킹 갭의 합리적인 범위 제공
금형(부품) 규격	다이 부품	GB/T 2855，1~2-2008	다이 슬라이딩 가이드 대각선, 중간, 후면, 4 모서리 가이드 포스트 상부 및 하부 다이 시트
		GB/T 2856，1~2-2008	다이 롤링 가이드 대각선, 중간, 후면, 4 모서리 가이드 포스트 상부 및 하부 다이 시트
		GB/T 2861，1~11-2008	각종 가이드 포스트, 가이드 슬리브 등
		JB/T 7646.1~6-2008JB/T 5825~5830-2008	다이 핸들, 둥근 볼록, 오목 금형, 퀵 체인지 라운드 볼록 금형 등
		JB/T 7643~7652-2008	범용 고정 플레이트, 백킹 플레이트, 소형 가이드 포스트, 다양한 몰드 핸들, 가이드 핀, 사이드 블레이드, 가이드 플레이트, 시작 스토퍼 장치; 철판 슬라이딩 및 롤링 가이드 대각선, 중간, 후방, 4 모서리 가이드 포스트, 다이 시트 및 가이드 포스트, 가이드 슬리브 등
	다이베이스	GJB/T 2851-2008	슬라이딩 가이드 대각선, 중간, 후면, 네 모서리 가이드 기둥 몰드 베이스
		GJB/T 2852-2008	롤링 가이드 대각선, 중간, 후면, 4각 가이드 기둥 몰드 베이스
다이 장인 정신에 대한 품질 표준	다이의 기술 조건	GB/T 14662-2006JB/T 8053-2008	다양한 금형 부품 제조 및 조립 기술 요구 사항 및 금형 승인에 대한 기술 요구 사항 등
	다이베이스의 기술 조건	JB/T 8050-2008JB/T 8070-2008JB/T 8071-2008	금형 부품 제조 및 조립에 대한 기술 요구 사항 및 금형 베이스 승인에 대한 기술 요구 사항 등

작업 부품 설계

펀치

1. 원형의 구조 스탬핑 다이

그림 1-1은 라운드 펀치의 구조를 보여줍니다. 그림 1-1(a)의 펀치는 직경 1~8mm의 공작물을 펀칭할 수 있으며 그림 1-1(b)의 펀치는 직경 8~30mm의 공작물을 펀칭할 수 있습니다. 그림 1-1(c)의 펀치는 더 큰 직경의 공작물을 만들 수 있습니다. 그림 1-1 (d) ~ (f)의 국가 표준 원형 볼록 모델. 국가 표준(JB/T5825 ~ 5829-1995)에 따르면 펀치 재료는 T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12, Cr12MoV를 사용합니다. 인선부의 열처리 경도는 처음 2개 재료는 58~60HRC, 마지막 3개 재료는 58~62HRC, 꼬리 부분은 40~50HRC이다. 라운드 펀치에 대한 최신 국가 표준은 JB/T5825-5829-2008입니다.

2. 비원형의 구조 스탬핑 죽다

비원형 구멍 및 비원형 블랭킹 공작물을 펀칭할 때 펀치의 구조는 그림 1-2와 같습니다. 그림 1-2(a)는 일체형, 그림 1-2(b)는 결합형, 그림 1-3(c)는 모자이크형을 나타낸다. 고품질의 재료를 절약하고 금형 비용을 절감하기 위해 펀치의 모재 재질은 45강과 같은 일반 강이며 작업 모서리 부분만 Cr12, TI0A와 같은 금형 강으로 만들어집니다.

3.  고정 스탬핑 다이

펀치 구조는 작업 부분과 설치 부분으로 구성됩니다. 사람들은 펀치의 작업 부분을 사용하여 펀칭 프로세스를 완료합니다. 그 형상과 크기는 펀칭된 부분의 형상과 크기, 펀칭 공정의 성질과 특성에 따라 설계되어야 한다. 볼록금형의 설치부는 대부분 고정판과 결합된 후 금형 베이스에 설치된다. 펀치의 설치 형태는 주로 펀치의 응력 상태, 설치 공간의 제한, 관련 특수 요구 사항, 자체 모양 및 공정 특성 및 기타 요인에 따라 다릅니다.

4. 스탬핑 다이 길이 계산

금형의 구체적인 구조는 연삭의 필요성, 고정 플레이트와 언로딩 플레이트 사이의 안전 거리 및 조립을 고려하여 펀치의 길이를 결정합니다.

그림 1-4(a)는 고정토출판과 가이드판을 나타낸다. 펀치의 길이는 다음 공식으로 계산됩니다.

L=h₁+h₂+h₃+h

탄성 언로딩 플레이트를 사용하는 경우 그림 1-4(b)와 같이 펀치의 길이는 다음 식에 의해 계산됩니다.

L=h₁+h₂+t+h

공식에서 L - 펀치의 길이, mm;

         시간₁—-고정 판 두께, mm;

         시간₂ —-방전 판 두께, mm;

         시간₃—-그것은 가이드 판 두께, mm를 의미합니다;

t - 재료 두께, mm;

h - 길이를 늘립니다. 펀치의 연삭량, 암금형으로의 펀치 깊이(0.5~1mm), 펀치 고정판과 토출판 사이의 안전거리 등을 포함하며 일반적으로 10~20mm이다.

위의 방법에 따라 펀치의 길이를 계산한 후 실제 펀치의 길이를 상위 기준으로 대체합니다.

스탬핑 주사위NS

1. 구조 스탬핑 다이NS

그림 1-5는 펀칭 다이에 일반적으로 사용되는 다이의 주요 구조를 보여줍니다. 그림 1-5(a)는 일체형 오목 금형을 보여줍니다. 금형은 구조가 간단하고 강도가 좋습니다. 비교적 높은 치수 정밀도가 요구되는 중소형 스탬핑 부품 및 금형에 적합합니다. 사용 중 오목형의 절삭날이 부분적으로 마모되거나 손상된 경우 전체를 교체해야 합니다. 동시에 오목금형의 비작동부도 금형강을 사용하기 때문에 제조원가가 상대적으로 높다.

그림 1-5(b)는 결합금형으로 작업부와 비작업부가 별도로 제작된 모습이다. 작동 부분은 다이스틸로 만들어지고 비 작동 부분은 일반 재료로 만들어집니다. 금형 제작 비용이 저렴하고 유지 보수가 편리합니다. 정밀도가 낮은 대형 및 중형 스탬핑 부품에 적합합니다.

그림 1-5(c)는 가공이 용이하고 취약한 부품의 교체가 용이한 장점이 있어 복잡한 금형의 가공 난이도를 줄이고 복잡한 형상의 좁고 긴 스탬핑 부품을 펀칭하는 데 적합한 모자이크 다이를 보여줍니다.

2. 스탬핑 다이 에지의 형태 결정NS

그림 1-6은 펀칭 다이의 직선 실린더 절삭 날의 주요 형태를 보여줍니다. 이 유형의 다이는 강도가 높고 가공이 편리합니다. 스탬핑 중 연마로 인해 가장자리의 크기와 클리어런스가 변하지 않으며 스탬핑 부품의 품질이 안정적입니다. 블랭킹 부품이나 블랭킹 낭비를 없애기가 쉽지 않다는 단점이 있다. 복잡한 형상이나 직경 5mm 미만의 고정밀 공작물의 블랭킹에 주로 사용됩니다.

그림 1-5의 (a), (c)는 이젝터 장치가 있는 복합 몰드에 자주 사용되는 오목 다이 커팅 인선입니다. 그림 1-5(b)와 같은 다이의 절삭날은 단일 공정 다이와 연속 다이에 많이 사용된다. 다이의 아래쪽 테이퍼는 주로 부품 제거를 용이하게 하기 위한 것입니다. 디자인에서는 일반적으로 2-3″입니다. 그림 1-6 (d) ~ (g)는 국가표준(JB/T8057. 3~4-1995)에 등재된 원형 오목형 모델을 나타낸 것이다. 금형의 권장 재료는 T10A, Cr6WV, 9Mn2V, Cr12이며 열처리 경도는 58~62HRC입니다.

그림 1-7은 펀칭 다이의 테이퍼 에지 형태를 보여줍니다. 이런 종류의 주사위는 강도가 약합니다. 사용중에는 인선의 마모로 인해 틈이 커지게 되지만 인선이 테이퍼져 있기 때문에 공작물이나 찌꺼기가 배출되기 쉽고 구멍벽에 가해지는 펀치의 마찰과 압력도 작기 때문에 다이의 수명을 늘릴 수 있습니다. 이 유형의 다이 에지는 주로 단순한 모양과 낮은 정밀도 요구 사항이 있는 블랭킹 부품에 사용되며 에지의 경사는 재료의 두께와 관련이 있습니다.

그림 1-8은 볼록한 테이블 모서리 형태를 보여줍니다. 블랭킹 다이 및 0.3mm 미만의 공작물을 펀칭하는 데 적합한 오목 다이. 다이의 담금질 경도는 일반적으로 35-40 HRC이며 자격을 갖춘 공작물이 펀칭 될 때까지 조립 중에 보스의 경사면을 망치질하여 간격을 조정할 수 있습니다.

원형 다이에 대한 최신 국가 표준은 JB/T5830-2008입니다.

3. 스탬핑 다이의 형상 설계NS

블랭킹 다이의 외부 치수는 경험에 따라 계산할 수 있습니다.

시간_ㅏ = 케이_NS (시간_ㅏ>15mm)

C=(1.5~2.0)h_ㅏ

공식에서 h_ㅏ- 공동의 두께, mm;

K - 보정 계수; 아래 표를 참조하십시오.

b — 최대 오리피스 크기, mm;

C--캐비티의 벽 두께, 및 c≥30~40 mm;

다이 두께 보정 계수 K	0.5mm	1.0mm	2.0mm	3.0mm	>3.0mm
<50mm	0.30	0.35	0.42	0.50	0.60
50~100mm	0.20	0.22	0.28	0.35	0.42
100~200mm	0.15	0.18	0.20	0.24	0.30
>200mm	0.10	0.12	0.15	0.18	0.22

4. 볼록 및 오목 블랭킹 금형

볼록 및 오목 금형은 블랭킹 볼록 금형과 펀칭 오목 금형의 기능을 동시에 갖는 복합 금형의 작업 부품입니다. 내부 및 외부 모서리는 모두 절단 모서리이며 내부 및 외부 모서리 사이의 벽 두께는 펀칭된 부품의 크기에 따라 다릅니다. 강도 측면에서 최소 벽 두께는 제한되어야 하며 볼록 및 오목 금형의 최소 벽 두께는 펀칭 금형의 구조에 영향을 받습니다.

전면 장착 복합 펀칭 다이의 경우 볼록 및 오목 다이가 상부 다이에 장착되기 때문에 내부 구멍에 폐기물이 축적되지 않고 팽창력이 작으며 최소 벽 두께가 더 작을 수 있습니다. 플립 칩 복합 펀칭 다이의 경우 최소 벽 두께는 구멍에 폐기물이 축적되어 있기 때문입니다. 벽 두께는 더 커야 합니다.

볼록 및 오목 금형의 최소 벽 두께는 현재 일반적으로 경험적 데이터에 따라 결정됩니다. 그런 다음 거꾸로 된 복합 금형의 볼록 및 오목 금형의 최소 벽 두께가 아래 표에 나와 있습니다. 포지티브 컴파운드 몰드의 볼록 및 오목 몰드의 최소 벽 두께는 거꾸로 된 몰드의 두께보다 작을 수 있습니다.

재료 두께 t(mm)	0.4	0.6	0.8	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8	2.0	2.2	2.5
최소 벽 두께 d(mm)	1.4	1.8	2.3	2.7	3.2	3.6	4.0	4.4	4.9	5.2	5.8
재료 두께 t(mm)	2.8	3.0	3.2	3.5	3.8	4.0	4.2	4.4	4.6	4.8	5.0
최소 벽 두께 d(mm)	6.4	6.7	7.1	7.6	8.1	8.5	8.8	9.1	9.4	9.7	10.0

포지셔닝 부품 설계 블랭킹 다이에

다이의 위치 지정 부분은 스트립의 올바른 공급과 스탬핑 다이의 올바른 위치를 보장하는 데 사용됩니다. 금형에서 스트립의 위치는 두 가지 측면이 있습니다. 하나는 스트립이 올바른 방향으로 공급되도록 하기 위해 스트립의 공급 방향에 수직인 방향의 한계이며, 이를 공급 가이드 또는 가이드라고 합니다. 두 번째는 공급 방향의 한계입니다. 한 번에 스트립의 공급을 제어하는 거리(스텝 거리)를 공급 거리 또는 정지라고 합니다. 블록이나 공정 부품의 위치 결정은 기본적으로 두 방향으로 제한되지만 위치 결정 부품의 구조는 스트립의 구조와 다릅니다.

다이의 포지셔닝 장치는 작동 모드 및 기능에 따라 스토퍼 핀, 포지셔닝 플레이트(못, 블록), 가이드 핀, 고정 거리 측면 모서리 등으로 나눌 수 있습니다.

정지 핀

정지 핀의 기능은 스트립 또는 스트립이 정확한 공급 거리를 갖도록 하는 것입니다. 그림 1-10과 같이 고정 스토퍼 핀, 가동 스토퍼 핀, 자동 스토퍼 핀, 시동 스토퍼 핀 등으로 나눌 수 있습니다.

그림 1-10(a)는 고정된 스토퍼 핀으로 구조는 간단하지만 조작이 불편하다. 그림 1-10(b)는 갈고리 모양의 고정 스토퍼 핀을 보여줍니다. 갈고리 모양의 스토퍼 핀은 다이의 절삭 날에서 더 멀리 설정되고 다이는 강도가 좋습니다. 그림 1-10(c)는 조정 가능한 스토퍼 핀을 보여줍니다. 사용중 재료의 이송거리에 따라 위치 조절이 가능합니다. 일반 절단용 금형에 주로 사용됩니다.

그림 1-10(d)는 고정된 토출판으로 금형을 스탬핑하는 데 주로 사용되는 가동 스프링 스토퍼 핀을 보여줍니다. 재료의 두께는 0.8mm 이상이어야 합니다. 작업 중 스트립을 약간 뒤로 당겨야 하므로 생산 효율이 낮습니다. 그림 1-10(e)는 자동 스토퍼 핀의 구조를 보여주고 있으며, 이는 금형이 하강할 때 구멍에 눌려진다. 펀칭. 조작이 간편하고 스프링 로딩 플레이트의 컴파운드 다이에 주로 사용됩니다. 그림 1-10(f)는 초기 스토퍼 핀으로 주로 연속 금형의 첫 번째 단계에서 위치 결정에 사용됩니다.

스톱 핀은 일반적으로 45 강으로 만들어지며 담금질 경도는 43 ~ 48 HRC입니다. 설계시 스톱핀의 높이는 재료의 두께보다 약간 커야 합니다. 스탬핑 부분.

포지셔닝 플레이트 및 포지셔닝 못

포지셔닝 플레이트 및 포지셔닝 못은 단일 블랭크 또는 반제품을 모양이나 내부 구멍에 따라 위치 지정하기 위한 부품입니다. 블랭크의 모양이 다르기 때문에 그림 1-11과 같이 많은 위치 지정 형태가 있습니다. 여기서 그림 1-11(a)는 모양 위치 지정을 나타내고 그림 1-11(b)는 내부 구멍 위치 지정을 나타냅니다.

포지셔닝 플레이트와 포지셔닝 못은 일반적으로 45 강으로 만들어지며 담금질 경도는 43 ~ 48 HRC입니다.

가이드 핀

가이드 핀은 주로 정확한 위치 결정에 사용됩니다. 블랭킹 부품 연속적으로 스탬핑 죽는다. 블랭킹 중 스트립의 이송 오류를 줄이고 내부 구멍의 상대 위치 정확도와 공작물의 형상을 보장하기 위해 가이드 핀을 천공된 구멍(또는 가공 구멍)에 삽입하여 블랭크의 정확한 위치를 지정합니다. 그림 1-12는 여러 가이드 핀의 구조를 보여줍니다. 그림 1-12(a)는 직경이 6mm 미만인 구멍에 적합합니다. 그림 1-12(b)는 직경이 10mm 미만인 구멍에 적합합니다. 그림 1-12(c)는 직경 10~30mm의 구멍에 적합하다. 그림 1-12(d)는 직경이 20-50mm인 구멍에 적합합니다. 그림 1-12 (e) ~ (f)는 가동 가이드 핀의 구조를 보여줍니다.

이 가이드 핀을 사용하면 수리가 쉽고 금형 손상 및 개인 안전과 같은 스탬핑 사고를 피할 수 있습니다. 위치결정 정도는 고정형보다 우수합니다. 가이드 핀이 더 나쁩니다. 가이드 핀은 블랭킹 펀치 또는 고정 플레이트에 설치할 수 있습니다. 가이드 핀과 가이드 구멍 사이에는 일정한 간격이 있어야 하며 가이드 핀의 높이는 스탬핑 다이에서 가장 긴 펀치의 높이보다 커야 합니다.

가이드 핀은 일반적으로 T7, T8 또는 45 강철로 만들어지며 열처리 및 담금질 필요가 있습니다.

거리 측면 가장자리

고정 피치 측면 블레이드는 공급 단계 거리를 제어하고 스트립 옆에 있는 소량의 재료를 절단하고 재료를 멈추는 목적을 달성하기 위해 위치 간격을 얻기 위해 프로그레시브 다이에서 자주 사용됩니다. 다이가 작동하는 동안 고정 피치 측면 가장자리는 계단 길이와 동일한 길이로 재료 가장자리를 자르고 스트립은 한 단계 앞으로 공급될 수 있습니다. 폐기물에 고정 피치 측면 모서리를 사용합니다. 일반적으로 작고 폐기물이 없는 레이아웃과 이송 거리가 6-8mm 미만인 좁고 긴 부품의 펀칭에 사용됩니다. 프로그레시브 다이 블랭크가 더 얇은 샘플일 때 고정 피치 측면 가장자리가 자주 사용됩니다.

일반적으로 사용되는 측면 블레이드의 형태는 그림 1-13에 나와 있습니다. 측면 모서리의 단면 형상에 따라 직사각형 측면 모서리와 형성된 측면 모서리로 구분됩니다. 그림 1-13(a)는 제작이 간단한 직사각형 측면 블레이드를 보여주지만 블레이드 팁이 마모된 후 스트립 측면에 Burr가 형성되어 이송 정확도에 영향을 미친다. 그림 1-13(b)는 성형 측면 모서리를 보여줍니다. 스트립 측면에 형성된 버는 가이드 플레이트와 측면 가장자리 배플의 위치 지정 표면을 떠납니다. 이송 정확도는 높지만 제조 난이도가 높아집니다. 그림 1-13(c)는 각진 측면 모서리를 보여줍니다.

측면 모서리는 먼저 재료의 모서리에 노치를 펀칭합니다. 스트립이 공급되면 노치의 직선 모서리가 정지 핀 위로 미끄러진 다음 뒤로 당겨서 정지 핀이 직선 모서리에 의해 차단됩니다. 노치 위치 지정, 이러한 종류의 측면 모서리 재료는 재료를 덜 소모하지만 작동하기가 불편합니다.

측면 가장자리의 두께는 일반적으로 6~10mm이며 길이는 스트립 공급 거리의 길이입니다. 스탬핑 다이의 재료는 T10, T10A, Crl2 강으로 만들 수 있으며 담금질 경도는 62 ~ 64 HRC입니다.

급지 방향 제어

스트립의 공급 방향 제어는 가이드 플레이트 또는 가이드 핀에 의해 실현됩니다. 표준 가이드 플레이트(가이드 자)는 국가 표준 JB/T7648.5-2008에 따라 선택할 수 있습니다. 길이 치수는 다이의 길이와 같아야 합니다. 다이에 고정 플레이트가 있는 경우 가이드 플레이트의 길이는 다이 길이와 고정 플레이트 길이의 합과 같아야 합니다. 가이드 핀을 사용하여 급지 방향을 제어하는 경우 두 개의 가이드 핀을 같은 쪽에 설정해야 합니다. 가이드 핀의 구조는 스톱 핀의 구조와 유사합니다.

언로딩 장치 설계

언로딩 장치는 블랭킹 다이는 다음 스탬핑이 정상적으로 수행될 수 있도록 스트립, 블랭크, 공작물 및 폐기물을 밀고, 내리고, 배출하는 메커니즘입니다.

언로딩 장치

언로딩 장치는 강성 언로딩 장치와 탄성 언로딩 장치의 두 가지 범주로 나뉩니다. 단단한 언로딩 장치는 그림 1-14에 나와 있습니다. 그것은 큰 언로딩 힘을 가지며 종종 단단한 재료, 두꺼운 두께 및 낮은 정밀도 요구 사항으로 공작물을 펀칭하는 데 사용됩니다. 탄성 방전 장치는 그림 1-15에 나와 있습니다. 이러한 종류의 언 로딩 장치는 스프링 또는 고무의 탄성 압력에 의존하여 언 로딩 플레이트를 밀어 재료를 언로드합니다. 탄성 토출 장치가 있는 금형으로 펀칭된 가공물은 평평하고 정밀도가 높으며 얇고 부드러운 가공물을 펀칭하는 데 자주 사용됩니다.

스크랩 커터 언로딩

를 위해 블랭킹 그림 1-16과 같이 대형 및 중형 부품의 절단 또는 성형 부품의 가장자리 다듬기 작업에서 스크랩 절단기를 사용하여 폐기물 가장자리를 절단 및 분리하여 하역 목적을 달성하는 경우가 많습니다.

푸시 장치

미는 장치는 강성 미는 장치와 탄성 미는 장치의 두 가지 범주로 나뉩니다. 단단한 푸셔 장치는 그림 1-17에 나와 있습니다. 플립칩 컴파운드 금형의 푸셔장치에 많이 사용되며 금형 상부에 설치된다. 푸셔 장치에는 그림과 같이 두 가지 유형이 있습니다. 다이 핸들 중앙에 펀칭 펀치가 있는 경우 그림 1-17(a)와 같은 구조가 사용되며, 그렇지 않은 경우 그림 1-17(b)와 같은 간단한 구조가 사용됩니다. . 탄성 상부 피스 장치는 일반적으로 하부 다이에 설치되며 복합 다이를 형성하거나 얇은 시트 재료를 블랭킹하기 위한 블랭킹 다이에 자주 사용됩니다. 그림 1-18과 같이 스프링을 배출시키는 역할을 할 뿐만 아니라 블랭킹 부분을 평평하게 하는 역할도 합니다. , 블랭킹 부품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

언 로딩 장치의 관련 치수 계산

언 로딩 장치의 관련 치수 계산

토출판의 형상은 일반적으로 금형의 형상과 같으며 토출판의 두께는 다음 식에 의해 결정할 수 있다.

시간_엑스 =(0.8~1.0) 시간_ㅏ

어디 H_엑스 는 방전판의 두께, mm입니다.

시간_ㅏ 는 다이의 두께, mm입니다.

토출판 홀의 형상은 기본적으로 스탬핑 다이 홀의 형상(작은 다이 홀 및 특수 홀 제외)과 동일하므로 일반적으로 가공 시 다이로 가공됩니다. 설계에서 언로딩 플레이트 구멍이 펀치를 안내하는 역할을 하는 경우 펀치와 언로딩 플레이트의 일치 정확도는 H7/f6입니다. 가이드 역할을 하지 않는 탄성 토출판의 경우 일반 토출판 구멍과 펀치의 단면 간극은 0.05~0.1mm인 반면, 강성 토출판 펀치와 토출판의 단면 간극은 0.2 ~ 0.5 mm, 언로딩 력의 작용으로 공작물이나 폐기물이 표준으로 간격으로 당겨지지 않도록하십시오.

토출판은 일반적으로 45강으로 만들어지며 열처리가 필요하지 않습니다.

고정 부품 설계

거푸집 공사

블랭킹 몰드 베이스는 상부 몰드 베이스, 하부 몰드 베이스, 몰드 핸들 및 가이드 장치(가장 일반적으로 사용되는 가이드 포스트 및 가이드 슬리브)로 구성됩니다. 몰드 베이스는 전체 몰드의 지지대이며 펀칭 공정의 모든 하중을 지지합니다. 금형의 모든 부품은 서로 다른 방식으로 금형 베이스에 직접 또는 간접적으로 고정됩니다.

몰드 베이스의 상부 몰드 베이스는 몰드 핸들을 통해 프레스 슬라이드 블록과 연결되고 하부 몰드 베이스는 일반적으로 나사 판으로 프레스 테이블에 고정됩니다. 가이드 장치는 균일한 블랭킹 클리어런스를 보장하기 위해 펀치의 움직임을 가이드하기 위해 상부 및 하부 몰드 베이스 사이의 정확한 위치를 유지합니다. 펀칭 몰드 베이스는 국가 표준(JB/T2851-2008 및 JB/T2852-2008)에 따라 전문 제조업체에서 생산합니다. 금형을 설계할 때 캐비티의 둘레 크기에 따라 표준 금형 베이스를 선택할 수 있습니다.

거푸집 공사에 대한 기본 요구 사항

1.  충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.
2. 충분한 정확도가 있어야 합니다(예를 들어, 상부 및 하부 스탬핑 다이 베이스는 평행해야 하고, 가이드 포스트와 가이드 슬리브의 중심은 상부 및 하부 몰드 베이스에 수직이어야 하며, 몰드 핸들은 수직이어야 합니다. 상부 금형 베이스 등).
3. 상부 및 하부 스탬핑 다이 사이의 가이드는 정확해야 합니다(가이드 사이의 간격이 작아야 하고 상부 및 하부 금형 사이의 움직임이 부드럽고 정체가 없어야 함).

거푸집의 형태

가장 널리 사용되는 표준 몰드 베이스는 가이드 포스트와 가이드 슬리브를 가이드 장치로 사용하는 몰드 베이스입니다. 가이드 포스트와 가이드 슬리브의 위치에 따라 그림 1-19와 같이 기본적으로 4가지 종류가 있습니다.

•  리어 가이드 필러 몰드 베이스. 그림 1-19 (a)와 같이 후면 가이드 기둥 몰드베이스의 두 가이드 기둥과 가이드 슬리브는 몰드베이스의 뒷면에있어 수직 및 수평 공급과 편리한 공급을 실현할 수 있습니다. 그러나 가이드 핀과 가이드 슬리브의 오프셋으로 인해 편측 마모가 발생하기 쉽기 때문에 플로팅 몰드 핸들이 있는 몰드에는 적합하지 않습니다.
•  중간 가이드 컬럼 몰드 베이스. 그림 1-19(b)와 같이 중간 가이드 필러 몰드 베이스의 두 가이드 필러와 가이드 슬리브는 몰드의 좌우 대칭선에 위치한다. 힘은 균형을 이루지만 재료는 앞뒤로 한 방향으로만 공급될 수 있습니다.
•  대각선 가이드 기둥 몰드 베이스. 그림 1-19(c)와 같이 대각선 가이드 기둥 몰드 베이스의 두 가이드 기둥과 가이드 슬리브는 금형의 대각선에 배치되어 균형 잡힌 힘을 가질 뿐만 아니라 세로 및 수평을 실현할 수 있습니다. 급송.
• 4 가이드 컬럼 몰드 베이스. 그림 1-19(d)와 같이 4개의 가이드 기둥 몰드 베이스는 4개의 모서리를 따라 분포된 4개의 가이드 기둥과 슬리브를 가지고 있으며, 이는 힘이 균형을 이룰 뿐만 아니라 안내 기능이 강하고 강성이 크며, 이는 대규모 금형에 적합합니다.

가이드 포스트 및 가이드 슬리브

가이드 포스트의 길이는 다이가 가장 낮은 작업 위치(닫힌 위치)에 있을 때 가이드 포스트의 상단과 상부 다이 베이스의 상단 표면 사이의 거리가 10~15 이상이어야 합니다. mm, 하부 다이베이스 바닥면과 가이드 포스트 바닥면 사이의 거리는 0.5 ~ 1mm이어야하며, H는 그림 1-20과 같이 금형의 닫힌 높이입니다.

가이드 핀과 가이드 슬리브의 일치 정밀도는 스탬핑 다이의 정밀도, 다이의 수명 및 간격의 크기에 따라 선택할 수 있습니다. 블랭킹 시트가 얇고 금형의 정밀도와 수명이 높을 때 H6/h5가 있는 1단계 정밀 금형 베이스가 선택됩니다. 블랭킹 시트가 두꺼울 때 H7/h6이 있는 2단계 정밀 금형이 선택됩니다.

다이 핸들

다이의 상부 다이는 다이 핸들을 통해 펀치 슬라이더에 설치됩니다. 블랭킹 몰드 핸들에는 여러 형태가 있습니다. 일반적으로 그림 1-21과 같이 일체형 금형 핸들, 압입 금형 핸들, 나사 고정 금형 핸들, 나사 고정 금형 핸들, 부동 금형 핸들 및 기타 구조적 형태가 사용됩니다. 플로팅 몰드 핸들 구조는 고정밀 판금 공작물 및 롤링 가이드 기둥 유도 몰드에 자주 사용됩니다. 이 유형의 다이 핸들은 누르다 펀칭 중 다이의 가이드 정확도에 가이드 레일을 설치하고 펀칭 정확도를 개선하지만 가공 및 제조가 복잡합니다.

금형 핸들은 일반적으로 Q235 또는 45 강철로 만들어집니다. 직경은 선택한 프레스의 장착 구멍 직경에 따라 결정해야 합니다.

인주

백킹 플레이트의 기능은 펀치에 의해 전달되는 압력을 직접 견디고 확산시켜 몰드 베이스의 단위 압력을 줄이고 몰드 베이스가 피트 밖으로 눌려지는 것을 방지하며 펀치의 정상적인 작동에 영향을 미치는 것입니다. 백킹 플레이트의 크기는 대부분 다이의 둘레와 일치하며 두께는 일반적으로 3~10mm입니다. 금형의 조립을 용이하게 하기 위해 백킹 플레이트를 통과하는 핀의 직경은 핀의 직경보다 0.3~0.5mm 크게 할 수 있습니다. 백킹 플레이트 재료는 일반적으로 T7, T8 또는 45 강철로 만들어집니다. T7 및 T8의 담금질 경도는 52~56HRC이고 45강의 담금질 경도는 43-48HRC입니다.

복합 금형을 설계할 때 볼록 및 오목 금형과 금형 베이스 사이에도 백킹 플레이트를 설치해야 합니다.

고정 플레이트

펀칭 금형에서 볼록 금형, 볼록 및 오목 금형, 인서트 볼록 금형 및 오목 금형은 모두 고정 플레이트와 결합 된 후 금형베이스에 설치됩니다. 고정판의 둘레 치수는 금형의 둘레 치수와 같으며 두께는 펀칭 금형 두께의 (0.8~0.9)배가 되어야 합니다. 볼록 금형의 고정판에 있는 다양한 구멍의 위치는 오목 금형의 구멍에 해당하며 볼록 금형에는 과도 맞춤 H7/m6, H7/n6이 채택됩니다. 프레스 후 볼록 몰드의 단면과 고정판을 함께 매끄럽게 합니다. 고정 플레이트는 일반적으로 Q235로 만들어지며 때로는 45 스틸을 사용할 수 있습니다.

NS아스테너

금형의 고정 부품에는 주로 나사, 핀 등이 포함됩니다. 나사는 주로 금형의 여러 부품을 연결하여 전체를 만들고 핀은 위치 지정 역할을합니다. 나사는 육각 소켓 나사를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이 나사의 장점은 단단히 고정되어 있다는 것입니다. 나사 머리가 템플릿에 묻혀 있기 때문에 금형의 모양이 더 아름답고 설치 및 분해 공간이 협소합니다. 원통형 핀은 종종 핀으로 사용됩니다. 설계 시 원통형 핀이 2개 이상 있어야 합니다.

핀과 나사 사이의 거리는 강도 저하를 방지하기 위해 너무 작아서는 안됩니다. 금형의 나사 및 핀의 사양, 수량, 거리 치수 등은 선택할 때 국가 표준의 콜드 스탬핑 다이의 일반적인 조합을 참조하여 설계할 수 있습니다.

닫힌 높이 스탬핑 죽다

금형의 폐쇄 높이는 금형이 가장 낮은 작업 위치에 있을 때 상부 금형 베이스의 상부 표면과 하부 금형 베이스의 하부 표면 사이의 거리를 나타냅니다.

금형이 정상적으로 작동하려면 블랭킹 형 닫힘 높이 H가 프레스의 설치 높이와 호환되어야 하므로 프레스의 최대 설치 높이 H 사이에 있어야 합니다._최대 최소 설치 높이 H_분, 이는 일반적으로 다음 공식에 의해 결정될 수 있습니다.

시간_최대 -5 ≥ Н ≥ H_분+10

스탬핑 다이의 닫힘 높이가 프레스의 최소 닫힘 높이보다 낮을 때 백킹 플레이트를 추가할 수 있습니다.